C’è un video, ormai vecchio di più di dieci anni, che ogni tanto torna a circolare online. Si vede una scarpa piegarsi quasi su sé stessa tra due mani, torcersi come fosse di gomma e poi tornare tranquillamente alla sua forma. Nessuna cucitura, nessun assemblaggio: è uscita quasi interamente da una stampante 3D.
Vista oggi fa un certo effetto, perché il prototipo era grezzo, quasi buffo: più un esperimento da laboratorio che una scarpa da indossare per strada. Ma la promessa dietro quel video era chiara e, all’epoca, sembrava dietro l’angolo: un giorno avremmo scaricato un modello da Internet, scelto misura e colore e stampato le nostre scarpe direttamente a casa.
Sono passati più di dieci anni. E quella previsione si è avverata solo a metà.
Le scarpe stampate in 3D esistono davvero. Oggi si comprano e alcuni grandi marchi hanno costruito intere linee di prodotto intorno alla manifattura additiva. La piccola fabbrica in salotto, però, non è mai arrivata.
Ed è proprio nello scarto tra quello che ci avevano promesso e quello che è successo davvero che si trova la parte più interessante della storia.
Chi provò a stampare una scarpa flessibile
L’azienda dietro quel video si chiama Recreus. È una società spagnola specializzata nello sviluppo di materiali flessibili per la stampa 3D.
Nel 2013 realizzò una scarpa utilizzando Filaflex, un filamento elastico sviluppato internamente. Sul sito dell’azienda sono ancora disponibili diversi modelli di scarpe e sandali progettati per la stampa 3D.
Bisogna ricordare cosa producevano normalmente le stampanti 3D da scrivania in quegli anni: soprattutto oggetti rigidi. Supporti, ingranaggi, contenitori, piccole statuette. Oggetti che potevano rompersi quando sottoposti a una flessione eccessiva.
Una scarpa morbida, capace di seguire il movimento del piede senza spaccarsi dopo pochi passi, rappresentava un problema completamente diverso.
Il prototipo di Recreus, non risolveva ancora tutte le difficoltà legate a comfort, durata e calzata. Era soprattutto una prova di concetto. Ma dimostrava una cosa che fino a quel momento sembrava difficile ottenere con una stampante domestica: creare un oggetto elastico, complesso e potenzialmente indossabile.
Il segreto stava nel materiale.
Come spiega la documentazione ufficiale di Filaflex, il filamento appartiene alla famiglia dei poliuretani termoplastici, meglio conosciuti come TPU. A differenza delle plastiche rigide, può piegarsi, comprimersi e allungarsi, per poi recuperare quasi completamente la forma iniziale.
Questa caratteristica apriva possibilità che andavano ben oltre le scarpe: guarnizioni, impugnature, protezioni, componenti ammortizzanti e, in generale, qualsiasi oggetto che dovesse assorbire un urto invece di spezzarsi.
Perché una scarpa è più complicata di quanto sembri
Una scarpa normale è un piccolo esercizio di ingegneria distribuita, la suola deve garantire aderenza. L’intersuola deve assorbire gli impatti. La tomaia deve avvolgere il piede, proteggerlo e contemporaneamente lasciarlo libero di muoversi.
Servono zone morbide, zone più rigide, superfici resistenti all’abrasione e materiali capaci di sopportare calore, umidità, sporco, torsioni e migliaia di passi.
Normalmente si ottengono questi comportamenti combinando diversi materiali, ognuno scelto per un compito preciso.
Stampare tutta la scarpa in un unico pezzo significa invece dover creare proprietà differenti intervenendo soprattutto sulla geometria.
È qui che entrano in scena i reticoli tridimensionali, ormai visibili in molte scarpe prodotte con manifattura additiva: strutture più fitte dove serve sostegno, più aperte dove occorrono flessibilità, ammortizzazione o passaggio dell’aria.
In pratica, non si progetta più soltanto la forma esterna della scarpa. Si progetta il modo esatto in cui ogni zona dovrà deformarsi sotto il peso del corpo.
Carbon, una delle aziende più importanti in questo settore, spiega come la propria tecnologia permetta di creare reticoli con proprietà meccaniche differenziate, variando densità, risposta e ammortizzazione all’interno dello stesso componente.
È un lavoro tutt’altro che banale, servono simulazioni, test sui materiali e molte prove reali, perché una struttura che appare perfetta sullo schermo può diventare scomoda dopo pochi minuti di cammino.
Oggi, tecnicamente, è già possibile stampare in casa sandali, ciabatte e prototipi. Il problema non è mai stato semplicemente riuscirci, ma riuscirci bene.
I tempi di stampa possono essere molto lunghi e un errore verso la fine del processo può far perdere ore di lavoro. Il comfort dipende da equilibri sottili tra rigidità e flessibilità, difficili da ottenere al primo tentativo. La durata in condizioni reali — acqua, sporco, abrasione e migliaia di flessioni — è inoltre molto diversa dalla resistenza mostrata durante una breve dimostrazione video.
Per questo la stampa domestica di calzature è rimasta soprattutto un terreno per appassionati e sperimentatori, non una vera alternativa al negozio di scarpe.
L’innovazione non è arrivata in salotto, ma in fabbrica
Mentre l’idea della stampante in salotto avanzava lentamente, l’industria ha preso una strada diversa e molto più concreta.
Nel 2017 Adidas, insieme alla società statunitense Carbon, presentò Futurecraft 4D, una scarpa dotata di un’intersuola prodotta con una tecnologia chiamata Digital Light Synthesis.
Invece di depositare un filamento di plastica fusa strato dopo strato, il processo utilizza luce, ossigeno controllato e una resina liquida per creare strutture molto precise.
Nella presentazione originale di Futurecraft 4D, Adidas descriveva il progetto come un modo per trasformare dati relativi agli atleti in geometrie capaci di offrire differenti risposte nelle varie zone dell’intersuola.
Da quel primo esperimento la collaborazione tra Adidas e Carbon è cresciuta. La tecnologia è stata impiegata in modelli come AlphaEDGE 4D e 4DFWD, arrivando alla produzione di milioni di intersuole reticolari.
Il passo successivo, molto più ambizioso, è stato stampare non soltanto l’intersuola, ma praticamente tutta la scarpa.
La CLIMACOOL senza lacci, mostrata per la prima volta nel settembre 2024, è stata distribuita più ampiamente nel maggio 2025. A differenza delle precedenti scarpe Adidas 4D, non utilizzava la stampa 3D soltanto per l’intersuola: la struttura principale della calzatura era prodotta interamente attraverso manifattura additiva.
La disponibilità commerciale più ampia del modello nel 2025 è stata documentata anche da The Verge, che ha sottolineato la differenza rispetto ai modelli precedenti, nei quali soltanto una parte della scarpa veniva stampata.
Nel giugno 2025 Adidas ha poi presentato la CLIMACOOL LACED, una variante con lacci realizzata come struttura continua, senza le tradizionali giunzioni tra tomaia e intersuola. Il modello è stato commercializzato dal 15 luglio dello stesso anno attraverso il sito Adidas, alcuni negozi del marchio e rivenditori selezionati.
Nel marzo 2026 l’azienda ha introdotto una nuova evoluzione della CLIMACOOL LACED, dichiarando un peso inferiore del 15% rispetto ai modelli del 2025 e una struttura adattata alle diverse taglie.
Secondo Adidas, la produzione di ogni paio richiede ancora circa 24 ore è un tempo lontanissimo dai ritmi di una normale linea industriale, ma anche molto diverso dal semplice prototipo realizzato per una fiera.
Va detto, per onestà, che la maggior parte delle scarpe presentate come “stampate in 3D” non è realizzata interamente con questa tecnologia.
Nella maggioranza dei prodotti commerciali la manifattura additiva viene utilizzata soprattutto per l’intersuola, dove la libertà geometrica offre un vantaggio concreto, mentre tomaia, battistrada e parti esterne continuano a essere prodotte con metodi tradizionali.
È una soluzione meno spettacolare del video di Recreus, ma probabilmente più sensata.
Il futuro, almeno per ora, sembra ibrido: non una tecnologia che sostituisce tutto, ma uno strumento in più da utilizzare dove offre un vantaggio reale.
Il vero salto potrebbe essere la personalizzazione
C’è un aspetto di questa storia forse più interessante della scarpa stampata in casa: la personalizzazione.
Nessuno ha due piedi perfettamente identici. Possono cambiare lunghezza, larghezza, altezza dell’arco e distribuzione del peso. Eppure le scarpe che acquistiamo sono prodotte secondo taglie standard, pensate per adattarsi in modo accettabile a milioni di persone diverse.
Con la stampa 3D il punto di partenza potrebbe essere una scansione del piede, realizzata in negozio o, un giorno, attraverso uno smartphone.
Dal modello digitale sarebbe possibile creare una struttura personalizzata: più sostegno in una zona, maggiore morbidezza in un’altra, una risposta differente per chi corre rispetto a chi cammina prevalentemente in città.
Modificare uno stampo industriale per ogni cliente sarebbe estremamente costoso. Cambiare un file digitale è molto più semplice.
Carbon sta già lavorando in questa direzione. Nella propria sezione dedicata al settore calzaturiero presenta, tra gli altri progetti, sandali personalizzati prodotti partendo dalla scansione tridimensionale del piede.
È uno scenario oggi più realistico della stampante in ogni abitazione.
Il futuro potrebbe essere costituito da una rete di piccoli centri produttivi vicini ai clienti: si entra, si effettua una scansione dei piedi, si sceglie il modello e la scarpa viene realizzata su misura senza dover possedere o comprendere il funzionamento di una stampante 3D.
Un sistema simile potrebbe anche favorire la produzione su richiesta, limitando la necessità di riempire i magazzini con combinazioni di modelli, colori e taglie che potrebbero non essere mai vendute.
Questo non significa, però, che una scarpa stampata in 3D sia automaticamente sostenibile.
Una scarpa stampata è davvero più sostenibile?
La risposta più corretta è: dipende.
La manifattura additiva può ridurre alcuni scarti perché deposita o solidifica il materiale solo dove serve. La produzione su richiesta può inoltre diminuire le eccedenze e ridurre la necessità di mantenere grandi quantità di prodotto in magazzino.
Ma il processo consuma energia, i materiali utilizzati non sono automaticamente riciclabili o biodegradabili e il risultato dipende dalla tecnologia, dal luogo di produzione, dalla durata della scarpa e dal modo in cui viene gestita a fine vita.
Una calzatura realizzata in un unico pezzo potrebbe semplificare la produzione, ma potrebbe anche risultare più difficile da riparare. Quando una parte si rovina, potrebbe non essere possibile sostituirla senza eliminare l’intero prodotto.
Il problema non riguarda soltanto le scarpe stampate. Un rapporto commissionato dal governo olandese sul design sostenibile delle calzature evidenzia come riparazione e riciclo siano già oggi complicati dalla combinazione di materiali, adesivi e componenti difficili da separare.
Alcuni studi specifici hanno riscontrato riduzioni delle emissioni e degli scarti in determinati processi di stampa applicati alle calzature, ma questi risultati non possono essere estesi automaticamente a qualsiasi scarpa prodotta in 3D.
Il conto deve essere fatto sull’intero ciclo di vita:
- origine dei materiali;
- energia utilizzata;
- trasporto;
- durata del prodotto;
- possibilità di riparazione;
- riciclo o smaltimento finale.
La tecnologia di produzione, da sola, non basta a rendere sostenibile una scarpa.
Che cosa resta del video di Recreus
Quella scarpa flessibile del 2013 non ha portato una stampante nel nostro guardaroba e probabilmente non lo farà nemmeno nei prossimi anni.
Ma aveva ragione su una cosa più profonda: un oggetto antico quanto la calzatura poteva essere ripensato come una struttura digitale, progettata al computer invece di essere soltanto tagliata, cucita e incollata.
La rivoluzione è arrivata, ma non nel salotto di casa.
È arrivata nelle fabbriche, attraverso macchine e materiali molto più sofisticati di quelli utilizzati per quella scarpina un po’ goffa del video.
Forse, più che stampare le nostre scarpe durante la notte accanto alla scrivania, entreremo in un negozio, faremo scansionare i nostri piedi e ordineremo una calzatura costruita appositamente per noi, magari prodotta a pochi chilometri di distanza.
Non è il futuro immaginato nel 2013, ma non è nemmeno male come ripiego.
Tu proveresti una scarpa interamente stampata in 3D oppure preferiresti affidarti a un modello tradizionale e collaudato? Raccontacelo nei commenti e condividi l’articolo con chi continua ad aspettare la piccola fabbrica domestica promessa dalla stampa 3D.
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