Nel 2014, ad Amsterdam, qualcuno decise che una normale stampante 3D era decisamente troppo piccola, così ne costruì una alta diversi metri.
L’idea era utilizzarla per realizzare, pezzo dopo pezzo, qualcosa che fino a quel momento sembrava appartenere più ai rendering futuristici che a un vero cantiere:
una casa sul canale stampata in 3D.
Il progetto si chiamava 3D Print Canal House e nasceva dallo studio olandese DUS Architects. La stampante, battezzata KamerMaker, occupava più o meno lo spazio di un container e depositava materiale termoplastico strato dopo strato per creare componenti architettonici di grandi dimensioni.
Quando ne parlammo su InnovativaMENTE, sembrava che il passo successivo fosse inevitabile: prima piccoli oggetti, poi mobili, infine interi edifici usciti da una stampante.
Sono passati più di dodici anni.
La casa non è mai stata completata come immaginato.
Ma la storia è molto più interessante di quella di un semplice progetto fallito.
Una stampante 3D grande quanto una stanza
Il 3D Print Canal House nacque come un grande living lab, un laboratorio nel quale progettazione, materiali, software e costruzione potevano essere sperimentati direttamente in scala reale.
La pagina ufficiale di DUS dedicata al progetto lo descrive ancora oggi come una ricerca sulle nuove possibilità offerte dalla stampa 3D applicata all’architettura.
Per farlo venne sviluppata la KamerMaker, letteralmente “creatore di stanze”.
Il principio era simile a quello di una normale stampante 3D FDM: un materiale termoplastico veniva riscaldato, estruso attraverso un ugello e depositato seguendo un percorso digitale, uno strato sopra l’altro.
Solo che qui gli oggetti non erano portachiavi o piccoli prototipi.
Secondo il factsheet originale del progetto, la prima versione della KamerMaker poteva stampare elementi fino a circa 2 × 2 × 3,5 metri; le macchine sviluppate successivamente arrivarono a componenti ancora più alti.
L’idea era produrre separatamente le diverse parti dell’edificio e poi assemblarle.
Una specie di LEGO architettonico, ma grande abbastanza da entrarci dentro.
La KamerMaker in azione
Il vecchio video che avevamo inserito nell’articolo originale merita di rimanere.
Non è soltanto una curiosità storica: mostra concretamente la KamerMaker mentre realizza uno degli elementi del 3D Print Canal House.
La casa doveva essere stampata con una bioplastica
Uno degli aspetti più interessanti del progetto riguardava il materiale.
Le prime sperimentazioni utilizzavano un hot-melt sviluppato insieme a Henkel. Le fonti dell’epoca descrivevano una miscela bioplastica composta per circa il 75-80% da olio vegetale.
Il materiale, chiamato Macromelt, veniva fornito sotto forma di granuli, riscaldato nell’estrusore e quindi depositato dalla testina della KamerMaker.
Ma il materiale stesso faceva parte dell’esperimento.
DUS studiava infatti anche la possibilità di utilizzare plastiche riciclate e altri flussi di scarto, con l’obiettivo di arrivare a componenti che potessero essere triturati e riutilizzati.
Il progetto non si limitava quindi all’idea: “stampiamo una casa di plastica”.
La domanda era molto più interessante:
possiamo produrre componenti edilizi digitalmente, utilizzando meno materiale, riducendo gli scarti e recuperando parte della materia alla fine del loro utilizzo?
È una domanda che, dodici anni dopo, non ha perso affatto significato.
Non stavano davvero stampando una casa tutta in una volta
Le immagini circolate nel 2014 potevano facilmente creare un equivoco.
La KamerMaker non arrivava sul terreno, riceveva il file di una casa e qualche giorno dopo consegnava un’abitazione pronta.
Il processo era molto più sperimentale.
I singoli elementi venivano progettati digitalmente, stampati, analizzati, corretti e modificati. Il cantiere stesso era pensato come laboratorio ed esposizione, non semplicemente come luogo nel quale arrivare il più velocemente possibile alla costruzione definitiva.
Il 3D Print Canal House era prima di tutto un progetto di ricerca attraverso la costruzione.
Ed è una distinzione importante.
Nel 2014 titoli come “la prima casa stampata interamente in 3D” rendevano inevitabilmente il progetto più spettacolare.
La realtà era meno cinematografica, ma forse più interessante.
E allora: la casa venne davvero completata?
No, ed è probabilmente la correzione più importante rispetto all’entusiasmo con cui raccontammo il progetto all’epoca.
La cosa curiosa è che la stessa pagina storica di DUS conserva ancora oggi la promessa originale.
La scheda ufficiale del 3D Print Canal House continua a indicare il progetto come “2013 – ongoing” e parla di un edificio finale da circa 700 metri quadrati, con laboratori di stampa 3D XL, uffici, caffè e spazio espositivo, la cui conclusione era prevista per il 2018.
Quell’edificio, però, non arrivò mai nella forma immaginata.
Una successiva scheda del New Material Award dedicata al progetto è molto più esplicita: descrive il Canal House come un progetto di ricerca durato tre anni e precisa che l’edificio non fu completamente realizzato.
Quindi niente casa stampata in 3D finita e abitata nel modo in cui molti articoli dell’epoca lasciavano immaginare.
Questo, però, non significa che non sia stato costruito nulla.
Ed è qui che la storia cambia.
Il vero risultato arrivò fuori dalla casa
Durante il progetto DUS sviluppò stampanti, software, materiali e processi di produzione additiva su larga scala.
La ricerca iniziò quindi a essere utilizzata anche fuori dal Canal House.
Tra il 2015 e il 2016 lo studio realizzò, per esempio, Urban Cabin, una piccola costruzione sperimentale stampata in 3D, insieme ad altri progetti che applicavano la stessa tecnologia a facciate, pavimenti e componenti architettonici.
Ma il passaggio più importante arrivò poco dopo.
Nel 2017 DUS fondò Aectual, una società dedicata proprio allo sviluppo industriale della stampa 3D XL per architettura e interior design.
DUS racconta oggi sul proprio sito che Aectual nacque con l’obiettivo di trasformare questa tecnologia in una piattaforma per produrre elementi personalizzabili attraverso stampa 3D di grande formato e materiali riciclati.
La casa incompleta aveva quindi prodotto qualcosa che probabilmente poteva essere utilizzato molto più facilmente su larga scala:
una tecnologia applicabile a molti edifici diversi.
Dalla casa sperimentale agli aeroporti e ai negozi
Quella tecnologia non è rimasta confinata al laboratorio di Amsterdam.
Nel 2026 Aectual è ancora attiva e propone sistemi per architettura e interior design realizzati attraverso manifattura additiva.
Il catalogo attuale comprende soluzioni come pavimentazioni, pannelli, divisori, arredi e altri elementi personalizzabili.
Negli anni la tecnologia è stata utilizzata anche in progetti commerciali concreti. Aectual ha documentato, tra gli altri, pavimentazioni all’aeroporto di Amsterdam Schiphol e pareti stampate per Nike Town London.
È un’evoluzione meno spettacolare della casa completa che esce da una stampante.
Ma probabilmente anche molto più utile.
Invece di chiedere alla stampa 3D di sostituire l’intero processo edilizio, la tecnologia viene applicata dove la libertà geometrica, la personalizzazione e la produzione digitale possono offrire un vantaggio concreto.
Ed è forse questa la vera eredità del 3D Print Canal House.
Nel frattempo la stampa 3D degli edifici ha preso anche un’altra strada
C’è poi un altro elemento che rende interessante rileggere oggi questa storia.
Il progetto di Amsterdam puntava soprattutto su componenti stampati attraverso materiali termoplastici bio-based.
Una parte importante della stampa 3D applicata alle costruzioni ha invece seguito un’altra direzione:
calcestruzzo e malte estruse da sistemi robotizzati.
Uno degli esempi più spettacolari è Tor Alva, la torre realizzata in Svizzera attraverso un progetto coordinato dall’ETH di Zurigo.
Nel maggio 2025 l’ETH Zurich ha presentato Tor Alva, una struttura alta circa 30 metri composta da elementi in calcestruzzo stampati in 3D.
La caratteristica tecnicamente più interessante è che, a differenza di molti precedenti esperimenti, gli elementi stampati non svolgono soltanto una funzione di cassaforma: contribuiscono direttamente alla struttura portante grazie a un sistema di rinforzo sviluppato dai ricercatori.
Non significa che il calcestruzzo stampato sia automaticamente più sostenibile.
La stessa ETH sottolinea che rimangono questioni aperte sulla quantità di materiale, sui rinforzi e sull’impatto ambientale del processo.
Ma dimostra quanto sia cambiato il settore rispetto agli esperimenti del 2014.
Il principio generale rimane simile:
un progetto digitale diventa materia seguendo un percorso programmato.
Materiali e applicazioni, invece, continuano a evolvere.
La promessa della stampa 3D è cambiata anche in altri settori
La storia del Canal House ricorda molto da vicino ciò che è successo alla stampa 3D consumer in generale.
Nel 2013 e nel 2014 sembrava che presto avremmo avuto una stampante in ogni abitazione e avremmo prodotto autonomamente quasi qualsiasi cosa.
Non è andata così.
La manifattura additiva si è invece specializzata nei settori nei quali offre un vantaggio concreto.
Lo abbiamo visto anche con le scarpe stampate in 3D.
I primi prototipi facevano immaginare che presto avremmo scaricato da Internet il modello delle nostre scarpe e le avremmo stampate accanto alla scrivania.
La stampante nel guardaroba non è arrivata.
La tecnologia sì.
Oggi la manifattura additiva viene realmente utilizzata da grandi aziende per creare intersuole, strutture reticolari e persino calzature quasi interamente stampate.
La promessa originale era sbagliata.
L’intuizione tecnologica molto meno.
Ed è praticamente la stessa cosa accaduta ad Amsterdam.
Un progetto incompleto può comunque avere successo?
È probabilmente la domanda più interessante lasciata dal 3D Print Canal House.
Se giudichiamo il progetto esclusivamente dalla promessa iniziale, la conclusione sembra semplice.
La casa completa non arrivò, quindi il progetto fallì.
Ma l’innovazione raramente è così ordinata.
Un esperimento può non raggiungere l’obiettivo originario e allo stesso tempo produrre tecnologie, competenze e aziende che continuano a generare valore molti anni dopo.
Il Canal House permise di sperimentare la stampa 3D XL su scala architettonica.
Servì a testare materiali e geometrie, produsse componenti reali, portò a progetti più piccoli e concretamente costruiti e contribuì alla nascita di Aectual, che ancora oggi utilizza quella tecnologia in applicazioni commerciali.
La grande casa rimase incompleta, il laboratorio, però, fece il proprio lavoro.
Forse abbiamo sempre immaginato male la casa stampata in 3D
Quando pensiamo a una casa stampata in 3D, immaginiamo facilmente una macchina gigantesca.
Premiamo “Print” e andiamo a dormire.
La mattina dopo troviamo una villetta pronta accanto alla stampante.
È un’immagine fantastica, ma forse anche troppo semplice.
Il futuro della manifattura additiva in architettura potrebbe essere molto più frammentato: pareti stampate in calcestruzzo, facciate personalizzate, elementi prodotti localmente, arredi ricavati da materiali riciclati e componenti progettati digitalmente soltanto dove questa tecnologia offre davvero un vantaggio.
È meno spettacolare della casa che esce interamente da una stampante.
Ma è anche molto più vicino a ciò che sta accadendo davvero.
Nel 2014 guardavamo la KamerMaker e pensavamo che il futuro fosse stampare una casa.
Dodici anni dopo, forse la parte più importante di quell’esperimento è aver dimostrato che possiamo iniziare a stampare diversamente il modo in cui costruiamo.
E a volte, per cambiare l’architettura, non è necessario finire la casa con cui tutto era cominciato.
Curiosità sul 3D Print Canal House
Il 3D Print Canal House di Amsterdam è stato completato?
No. Il progetto produsse numerosi componenti, prototipi e strutture sperimentali, ma l’edificio finale previsto originariamente non venne completato. Il New Material Award descrive esplicitamente il progetto come non completamente realizzato.
Che cos’era la KamerMaker?
La KamerMaker era una stampante 3D XL sviluppata da DUS Architects per produrre componenti architettonici attraverso estrusione di materiale termoplastico. La prima versione poteva realizzare elementi fino a circa 2 × 2 × 3,5 metri.
Quale materiale utilizzava?
Le prime sperimentazioni utilizzavano un materiale hot-melt sviluppato insieme a Henkel e basato in larga parte su oli vegetali. Il progetto esplorò inoltre plastiche e altri materiali riciclati.
Che cosa è nato dal 3D Print Canal House?
Una delle eredità più concrete è Aectual, fondata da DUS nel 2017 per sviluppare applicazioni commerciali della stampa 3D XL destinate all’architettura e all’interior design.
Oggi si possono davvero stampare edifici in 3D?
Sì, ma non necessariamente nel modo immaginato dal Canal House. Una delle tecnologie più sviluppate utilizza sistemi robotizzati che estrudono calcestruzzo o malte strato dopo strato. Progetti come Tor Alva mostrano che è ormai possibile realizzare anche componenti strutturali di grandi dimensioni, mentre la ricerca continua su rinforzi, materiali, sostenibilità e standardizzazione.
